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数控技术论文：基于PLC的数控铣床电气控制系统设计
来源：985论文网 添加时间：2020-06-02 15:51
摘 要
数控机床是制造业的核心，数控系统是数控机床的核心，数控系统的性能保证是数控机床的电气控制系统。可以说，数控机床电气控制系统的质量决定了控制系统的性能。广义而言，数控机床电气控制系统包括数控系统。本文提到的系统是控制机床实现高速、高精度、可靠的加工，因此电子控制系统的性能是非常重要的。本文主要阐述了研究背景与研究意义、研究内容、国内外研究现状。分析了电气控制系统总方案设计，分析了数控机床的供配电设计，分析了主要设备的电气控制系统设计等。
关键词：电气控制；数控机床；PLC
第1章 绪论
1.1 研究背景与研究意义
1.1.1 研究背景
制造业不仅是人类经济活动的重要基石，也是人类历史发展和文明进步的动力。制造业水平是一个国家工业发展的重要指标。以传统机电行业为代表的制造业正在发生深刻变化。现代科学技术的飞速发展，特别是微电子、计算机、信息等科学技术的飞速发展，以及其在社会各界的广泛应用，给机械制造业带来了深刻的变化。随着科学技术的飞速发展，社会对产品多样化的需求越来越强，这就要求产品更新的周期越来越短，多品种小批量生产的比例明显增加。同时，随着航空航天、造船、军工、汽车、农机等行业产品性能要求的不断提高，产品中的零部件越来越复杂，加工质量要求也在不断提高。利用传统的通用加工设备，难以满足各种形状、灵活性和复杂形状的零件的高效、高质量加工要求。为了解决这些问题，出现了一种高精度、高效率的“柔性”自动生产设备数控机床。
1.1.2 研究意义
数控机床的电气控制方式决定了控制系统的性能，机床本质上是机电能量转换装置，其功能是将电能转化为加工技术所需的机械能。因此，电能的分配和管理是机床的能源保证，其功能与人的心脏相似。同时，本文最创新的一点是讨论自动工具设置功能。以往数控机床的设置费时费力，无法保证其精度。借助自动工具设置系统，可以方便快捷地完成工具设置任务。减少员工工作量，提高工作效率和产品精度。
1.2 研究内容
本文主要分为五个部分，本文第一部分主要阐述了研究背景与研究意义、研究内容、国内外研究现状。本文第二部分主要分析了电气控制系统总方案设计，包括本数控机床电气控制系统总体设计方案、本数控机床电气控制系统的控制要求、运动控制器模块的主要功能、数控机床的伺服控制系统的主要功能、PLC在电气控制系统内的功能等。本文第三部分主要分析了数控机床的供配电设计，包括380V，220V电源的供配电设计、24V直流电源的供配电图、电气负荷的计算和导线的选择等。本文第四部分主要分析了主要设备的电气控制系统设计，包括主轴电机的电气控制系统设计、进给轴电气控制设计、PLC模块的设计、系统开关和紧急停止系统等。本文第五部分主要针对全文内容进行概括总结与展望。
1.3 国内外研究现状
1.3.1 国内研究现状
虽然我国机床电气控制系统成熟，但采用的方法相对落后。大部分由传统的继电器接触器控制，先进点由PLC控制。当然，也有更先进的系统，它们使用先进的数控系统和虚拟PLC来控制整机的电气系统。一般来说，我国数控机床的电气控制系统相对落后。然而，无论如何，这些成就仍然值得肯定：在过去的50年里，在中国数控技术的整个发展过程中，特别是经过四个五年计划，总体上取得了以下成就：（1）为数控技术的发展奠定了基础，基本掌握了现代数控技术。目前，我国已基本掌握了数控系统，伺服驱动器，数控主机，专用机床及其配套零部件的基本技术，大部分具备了商业化开发的基础，部分已实现商业化和产业化。（2）数控产业基础已初步形成。在研究成果和部分技术商业化的基础上，建立了具有批量生产能力的数控系统制造商，如华中数控和航天数控。兰州电机厂，华中数控等伺服系统及伺服电机厂家，以及北京第一机床厂、济南第一机床厂等数控主机厂家。这些工厂基本形成了中国的数控工业基地。（3）建立了数控研发和管理人才基础队伍。虽然在数控技术的研究开发和产业化方面取得了很大的进展，但我们也应该认识到，我国高端数控技术的研究和开发还有很大的差距，特别是在技术产业化水平和我国的实际需要方面。
1.3.2 国外研究现状
随着科学技术特别是微电子和计算机技术的发展，数控机床已经发展了50年。数控机床作为数控机床的重要组成部分，其电气控制技术也得到了迅速的发展。美国、德国和日本是世界上数控机床研究、设计、制造和使用方面最先进、经验最丰富的国家。由于他们的社会条件不同，他们有自己的特点。美国的特点是政府非常重视机床工业。美国国防部和其他部门继续提出发展方向，执行科研任务，为机床提供充足的资金，吸引世界各地的人才，特别注重“效率”和“创新”，注重基础科学研究。因此，机床技术不断创新，如1952年开发了世界上第一台数控机床，1958年创建了加工中心，1970年代初开发了FMS，1987年引进了开放式数控系统。自美国第一次结合汽车和轴承的生产要求，开发了大量自动化生产线来实现自动化生产以来，电子和计算机技术一直处于世界领先地位。其数控机床的设计、制造和数控系统具有坚实的基础，历来重视科学研究和创新。因此，其高性能数控机床技术一直处于世界领先地位。今天，美国不仅为航天工业生产高性能数控机床，而且为中小企业(如Haas,Fadal等)生产廉价实用的数控机床。它的教训是它注重基础科学研究，忽视应用技术。在20世纪80年代，政府曾经放松了指导，导致数控机床产量增长缓慢，1982年被落后的日本取代，大量进口。自20世纪90年代以来，我们纠正了过去的偏见，将数控机床技术投入实际使用，并逐步增加了产量。
第2章 电气控制系统总方案设计
2.1 本数控机床电气控制系统总体设计方案
数控机床电气控制总体方案的选择如图2-1所示。采用ARM9+a C/O S-II作为数控、CNC的主要控制系统，采用DSP+FPGA作为运动控制器和伺服驱动器的核心，采用PLC作为电气辅助系统的控制核心。
图2-1 辅助电气控制系统的方案图
2.2 本数控机床电气控制系统的控制要求
1.数控铣床的电气控制系统需要实现以下运动和控制：
（1）主轴控制要求概述：实现主轴电机的启动，停止，变速和转速控制；需要主轴转速稳定，加速减速响应快，低速转矩大，过载能力强等。
（2）进给轴控制要求概述：X、Y和Z轴均由伺服电机驱动，每个轴都需要速度和角度控制。精度要求：重复定位精度±为0.005mm；定位精度±为0.001mm；快速要求：加减速良好，三轴联动平稳，后续跟踪良好，平均每秒处理进度为20cm/min，最快可达1m/min；稳定性要求：振动小，抗干扰能力强等。
（3）辅助控制：实现液压泵、润滑电机、自动工具组、冷却泵电机和风机电机的控制；
（4）系统紧急停机和工作台限位保护；
（5）机床运行状态信号灯控制。具体的控制要求将在相应的设计部分中详细描述。以上控制通过数控，PLC和继电器控制电路实现。
2.数控机床主要电气额定负荷为：电压：三相380V，电流：40a，功率：1OKW，频率：50Hz。其电气参数限值为额定负荷的1.5倍。主轴的额定转矩为25n/m，X轴和Y轴的额定转矩为11.5N，Z轴的额定转矩为N/m。
2.3 运动控制器模块的主要功能
运动控制器系统框图如图2所示，其功能是接收信息处理后的插值和控制信号，如主控制器的解码和编译程序，进行速度处理和线性和圆弧插值操作，并通过与位置和速度的比较，向伺服系统的各种伺服系统产生插值方向和脉冲的反馈信号。
图2-2 运动控制器系统框图
微处理器模块：根据主控制器解码的函数编号等信息，进行线性加减速控制和精细插补计算；电弧编码器解码模块：对接收到的编码器信号进行解码，并将解码结构传送到计数器进行计数处理，获取电机位置信息。
脉冲输出模块：根据微处理器的插补计算结果，产生插补脉冲和方向，发送给伺服系统，控制电机的转动。
通信模块：通过MAX3490总线与主控制器进行全双工通信，接收上位机解码的功能号等控制信息，并向主控制器发送相对坐标和绝对坐标信息。
扩展I/O模块：预留I/O口，便于与润滑装置，液压系统，限位开关等VO设备等辅助设备连接。
2.4 数控机床的伺服控制系统的主要功能
伺服系统是指以机械位置或角度为控制对象的自动控制系统。在数控机床中，伺服系统主要是指由各坐标轴驱动的位置控制系统。伺服系统接收数控设备的馈电脉冲(运动控制器主要基于DSP)的FPGA系统架构来完成，并驱动各个处理坐标轴按照转换放大后的命令脉冲移动。其中一些轴驱动工作台，一些驱动刀架。通过多个坐标轴的综合链接，刀具可以产生相对于工件的各种复杂的机械运动，加工所需的复杂形状工件。本系统采用的伺服系统为三相交流永磁同步伺服系统，旨在改变交流伺服电机的工频，达到调节电机转速的目的。它有以下优点：
1)精度高即输出量能复现输入量的精确程度好。
2)稳定性好即抗干扰能力强。
3)快速响应即动态性能好，跟踪精度高。
4)调速范围宽
5)低速大扭矩
图2-3 三相永磁同步伺服电动机磁场定向矢量控制系统结构图
2.5 PLC在电气控制系统内的功能
PLC（可编程逻辑控制器）通常用于设备的自动控制，它采用PLC代替继电器控制电路来实现数控机床的功能控制。这清楚地反映在其功能控制的高度灵活性：CNC的配置轴在允许范围内。控制信号的变化，进给轴的激活控制，机床操作面板信号的控制，辅助信号的控制和I/O接口开关的控制等。只要改变PLC编程，相应的配置就会立即生效，这也使得相同的数控系统灵活地应用于不同配置的数控机床。数控机床采用PLC，主要用于机床外围的辅助电气控制。它被称为可编程机床控制器或PMC（可编程机床控制器）
（1）机床辅助设备的控制（包括冷却系统、润滑系统、照明系统、换刀系统、自动刀具设置、控制面板等）由PLC完成。
（2）外围电路（强电路）不能直接与PLC连接，必须通过中间继电器电路转换外围电路和PLC；
（3）进入PLC的必须转换为微弱信号，用于控制外围电路的必须转换为强信号。
第3章 数控机床的供配电设计
3.1 380V，220V电源的供配电设计
380V和220V交流电源主要为主轴电机，伺服电机，冷却油泵电机，料仓电机，润滑泵控制，风机电机控制，照明等供电。配电系统图如图3-1所示。
图3-1 交流380V，220V供电电源图
如图所示，引入机床的三相五线制交流电源的相线通过漏电开关连接。漏电开关作为机床电源的总开关，具有线路保护和接地保护功能。熔断器作为热保护后，分为两种电源。变压器改造后，将一个电路改为220V作为进给伺服系统的电源。一次回路主要提供主轴电机，油泵电机，工具臂电机和工具弹匣电机。三相220V，50Hz电能主要提供x，y和Z轴伺服电机，两相220V，50Hz照明，机柜风扇，润滑剂等。配电系统如图3-2所示。
图3-2 交流380V供电系统图
如图3-2所示，一个380V，50Hz的电源直接连接到主轴的变频器上给主轴供电。另用380V三相电源，经三相过滤器过滤后给冷却水泵供电。三项式滤波器能够抵抗功率干扰，为电气元件提供稳定可靠的电源。缺相保护器可以防止三相电“缺相”，保护电机。由于冷却泵，刀匣，刀臂电机未配置外置变频器等智能设备，无法通知CNC系统有任何异常，因此串联一个热继电器，防止过热或过电流。这些电机长期过载引起的故障。当然，如果电机过电流，电流超过其额定电流的1.5倍，保险丝就会炸断电源来保护电机。如图3-3所示，380V，50Hz工业电源接通后，通过变压器转换成三相220V，50Hz工业电源。熔断器保护后，将接触器KM6后面的X，Y和Z伺服驱动器连接，为伺服电机供电，控制伺服电机的运行。在只接两相电源的情况下，分别提供PLC输入电源，驱动控制电源，机柜风扇，机器照明，主轴风扇等电源。这部分供电设备的质量要求不是很高，所以不会被三相过滤器过滤。
图3-3 交流220V供电系统图
3.2 24V直流电源的供配电图
采用2台24V开关电源，一个24V开关电源是提供给CNC和运动控制器的工作电压，即电压提供给各模块芯片。另一种小功率24V开关电源主要用于为IO模块提供ARM、DSP、PLC和J24VPWR接口。此电源开关不能共享其他信号电压。电源开关24V，接线端子标注P24VPWR，I/O标注E24 VPWR。电源线必须是2芯0.5mm2屏蔽线。另为模块IO信号提供24V开关电源。所有外部信号电源电压，包括DSP、IO板和限位开关板24V，由外部信号和中间继电器等共享。电源开关24V和传输终端用线码P24V,标记，I/O用线码E24V标记。
图3-4 24V直流电供配电系统图
图3-5 直流24V供电电源图
3.3 电气负荷的计算和导线的选择
3.3.1 电气负荷的计算
在电气设计实践中，电气负荷的计算是非常必要的。如果选择范围太小，会造成巨大的浪费，很难实现对设备的保护。如果选择范围太小，设备的功率需求将无法满足，设备很容易被烧毁。因此，准确计算电气负荷，合理选择电气负荷是非常必要的。由于本文所用数控机床的功耗大于3，且两者之间的功耗差异不大，因此采用需求系数法进行计算。需求系数法是基于电气设备功率的负荷计算方法。首先对已经运行的系统进行调查分析。方法是根据一定的规律对电气设备进行分组，找出每组设备的功率与计算负荷的关系，并提出相应的参数。然后，这些参数区域被用来估计要构建的类似系统的计算负载。需求系数法适用于设备数量大，功率差小的电气设备组负荷计算。
P、Q和S分别是M组电气设备的总计算有功功率、无功率和视在功率。式中，P和Q为j组电气设备的计算有功功率和无功功率；M为电气设备的组数，K为系数，如表3-1所示。
表3-1 用电设备组的需要系数，二项式系数及功率因数值
用电设备组名称 需要系数K 二项系数 最大容量设备台数 cos tg
B C
小批量生产的金属冷加工机床 0.16~0.2 0.14 0.4 5 0.5 1.73
大批量生产的金属冷加工机床 0.18~0.25 0.14 0.5 5 0.5 1.73
小批量生产的金属热加工机床 0.25~0.3 0.24 0.4 5 0.6 1.33
大批量生产的金属热加工机床 0.3~0.35 0.26 0.05 5 0.65 1.17
通风机，水泵，电动机等 0.7-0.8 0.65 0.25 5 0.8 0.75
优智系统有3.7K W三相380V主轴电机，1.8kWX和Y伺服电机，2.9kWZ轴伺服电机，1.2kW冷却电机，1.5K W料仓电机和10kwl副臂电机。其他用电设备，如两相220V照明系统，电柜，主轴风机和直流24V弱电系统等，在整机中所占比例较小，故采用15%的比例进行测量。数控机床主要由主轴电机、进给轴电机、润滑电机等组成，因此=0.7-0.8（取0.8）。用需求系数法计算电气负荷：机床电动机单元的总有功功率为：
P=(3.7+1.8*2+2.9+1.5+1.2+1.0)*0.8*(1+5%)=11.8KW
总无功功率负荷：
总视在功率负荷
总电流
变压器承受功率为12KW(整机功率)-(3.7+1.2+1.5)=5.6KW，由于要预留15%的余量，故我们选择7KW。
峰值电流及其计算，峰值电流是指在短时间内只持续1-2s的最大负载电流。用于计算电压波动，选择熔断器，低压断路器和稳定继电保护装置等。计算单个电机设备的峰值电流和电气设备的启动电流倍数。笼型异步电动机为5-7型，缠绕转子电动机为2-3型。多台电气设备峰值电流的计算方法：设备启动电流与额定电流之差最大，两者之差最大；设备启动电流与额定电流之差。到目前为止，数控机床的总电气负荷参数已经计算出来，这将为今后的设计提供依据。
3.3.2 导线的选择
数控机床电气控制系统电气设备中的电线多为聚氯乙烯（塑料护套）电线，线芯采用多根铜线。选择时应注意以下事项：
（1）选择合适的导线截面积。如果导线截面积过大，不仅浪费，而且不美观，安装不便。如果截面积太小，电阻大，容易引起导体发热烧毁，导致电气设备无法正常工作。
（2）选择截面积较大的导线作为起点。选择一个截面积较大的导体作为起始线的目的是为了降低线路的电压降，保证起始电流充分通过。数控机床电气设备所用导线的平均截面积为0.75-1.50平方毫米；照明系统和信号灯系统所用导线的截面积为0.75-1.00平方毫米；装甲，电机，继电器和发电机的截面积为2.5-5.0平方毫米。选择导体有很多种方法：例如，根据“允许载流量”、“经济电流密度”、“机械强度”、“允许电压损失”和“满足稳定条件”的原则。根据数控机床的电气特性，我们采用选择允许载流量的原则。以主轴电机为例。同时，还应考虑电流承载能力与环境温度的关系。多根电缆并联时，应采用电缆并联校正系统进行校正。我们选择6mm2(可承受30a电流)，BV800-1 x 6mm2作为系统主开关导线，1.5mm2作为各种信号线的核心截面积。
第4章 主要设备的电气控制系统设计
4.1 主轴电机的电气控制系统设计
主轴的控制要求包括：主轴转速稳定，加速减速响应快，低速时扭矩大，过载能力强等。机床主轴通常用于为机床的加工提供动力。数控机床是lokson650立式铣床，所以主轴带动切削工件旋转。主轴驱动器采用以川变频器为核心的闭环矢量控制方式，采用增量式光电编码器作为主轴测速仪的反馈。变频器与系统通讯采用RS485总线。
4.1.1 主轴电机的电气控制原理和工作过程描述
图4-1 主轴电气控制设计
这种铣床主要用于五金产品的加工和小模具的生产，所以我们采用的主轴电机参数为：额定功率3.7KW，额定电流13a，额定电压380V，4极；额定频率50Hz，基本转速1500r pm，最大转速8000r pm。对应主轴驱动器使用的变频器参数为：额定功率5.5kw，电流13a和电压三相400V电平。此套参数可满足加工五金产品及小型模具的需要。根据这些参数的要求，我们选择台湾晨昌YD90L-4/2电机作为主轴电机。操作过程可以描述如下：一旦通过数控系统获得主轴驱动，就会获得“数控”启用信号在没有之后。主轴电机准备启动。只要从数控键盘输入主轴的手动或自动旋转命令，主电机就可以运行。将380V三相工业电源通过漏电开关直接接入主轴变频器VT，再通过熔断器向主轴电机供电。接收到控制信号后（如启动，制动，停止，加速，减速，正转，反向旋转等）。从CNC中，主轴逆变器向主轴电机发送相应的动作信号，主轴电机执行相应的动作。通过光电编码器将主轴转速，正负旋转等信号反馈给数控系统。
4.1.2 主轴异常保护
如果系统长期过载，电机会过热或过载。这种数控铣床的设定温度和摄氏温度与过热温度有偏差。如果温度超过此值2分钟，将向系统输出过热信号，系统将发出过热或过载报警。在其他异常情况下，如果是电机内部的“细微”功能异常，如速度不匹配、功率异常、电流过大或过小等，变频器将检测异常并通过变频器传输到数控系统发出报警信号，从而显示各种相应的报警；在突然停电时，应通过机床电气控制系统解决不稳定的短路电压、过度干扰等“外部因素”。在突然停电的情况下，数控，变频器，PLC等功能部件内部的UPS电源会存储重要的参数和程序，以便恢复供电后能记住一些关键参数。如果突然短路导致大电流，此时将使用漏电开关，因为一旦漏电开关检测到电流超过30MA(30MA是人体相对于系统直流供电系统可以承受17的电流上限)，就会自动断开保护操作者和重要部件不受损坏。
4.1.3 主轴参数设定
表4-1 主轴参数设定值
设定值 内容说明
1 S轴伺服电机马达旋转方向设置:通过0或1切换。当X轴伺服电机马达旋转带动机床运动方向与X轴机床坐标预定的方向相反是通过0或1切换。
1 S主轴编码器读书方向设置:通过0或1切换。当S轴编码器读书方向与S轴机床运动方向相反是通过0或1进行切换。
0 主轴伺服控制类型:0:VT总线1:M2总线2:scrcos2总线
4096/1 S轴编码器反馈脉冲数设定，一般设置为4096(主轴电机数为1024,4倍频后反馈4096脉冲数)如果主轴不带编码器，设置为1
0 主轴转速设置[0~000000](单位R/min)用于设定系统没有执行代码程序时的主轴转速。
0 主轴定位角度[0~359999](单位:0.001度)设定主轴定位时的定位角度读书为负方向
10 主轴定位转速(单位r/min)设定主轴定位时的转速，速度越快，定位越快，但不能太大
300 每10赫兹对于那个主轴转速当量(r/min)。例如主轴电机额定频率为50HZ对应空载额定转速为1500r/min，则设为(1500/50)*10-300
主轴变频器(VT变频器)的调试：
电机参数自镇定过程
1)初始化驱动器参数
P0.01=5:回复出厂参数
2)设定变频器预设频率:
P0.05:旋转自镇定时的频率
3)根据电机铭牌参数，设定变频器自镇定参数(不同机型电机铭牌参数不相同):
P9.01:电机极数
P9.02:额定转速
P9.03额定功率
P9.04:额定电流
4)设定电机自镇定参数的方式，按RUN开始运行:
P9.15=1:停止方式自镇定
P9.15=2:旋转方式自镇定
5)观察变频器是否出现过载报警，如果是，则切换参数Pd.22;
Pd.22:编码器方向旋转，编码反馈方向与电机旋转方向不一致时:采用0或1切换参数。
6)自镇定参数结束后，按照参数表设定变频器参数;
7)设定为系统控制方式，试运行电机;
8)主轴定位角度调试。
4.2 进给轴电气控制设计
这种类型的数控机床是半轨机床，即X轴和Y轴采用轨道，而Z轴采用硬轨。进给轴与机械体使用线轨接触面小，摩擦力和阻力小，负载能力轻。通常用于五金配件，汽车零部件等产品的轻载切削加工。采用硬轨方式的进给轴表面厚，摩擦大，阻力大，承载能力强，可用于重型切削，一般用于加工模具产品。乐森650机床是介于两者之间的产品，主要用于加工五金，汽车零部件，小型模具等产品。因此，切削要求分为：进给轴要求和主轴要求。主轴的要求已在上面提到过，这里不会重复。以下是要求：
（1）精度要求:①重复定位精度是±0.005mm;②定位精度是±0.001mm;
（2）快速要求:加减速好，三轴联动比较顺畅，跟随性好，平均每秒加工进度为20cm/min，最快能达到1 m/min;
（3）稳定性的要求:振动小，抗干扰能力强等。
对X,Y,Z进给轴的控制是整个电气控制系统里面最有难度的部分。我们选用了安川伺服电动机(属于三相永磁同步电机，型号为S GMGD-20ACA51)和华南理工大学研发的伺服驱动器(型号为SGMD-20ADA)。
由于X,Y伺服轴的要求一样，故X,Y轴的伺服电机相同，其主要参数为:额定功率1.8KW,额定电流:3 A,额定扭力500牛/米，额定电压三相220V,额定转速为1500RPM，最高转速为3000RPM。对应的伺服电机驱动器的参数为:额定电压三相220V,额定功率2KW,额定电流2A,额定频率为50HZ。
而Z轴是硬性导轨，其阻力大，负载能力强，故他的参数与X,Y轴伺服电机不尽相同。额定功率为:2.9KW,额定电流为SA,额定扭力为1000牛/米，额定转速为1500RPM，最大转速为3000RPM，并且具有带抱闸的功能。其对应的驱动器也与X,Y轴伺服电机不同。型号为SGMD-30ADA,额定功率为3KW,额定电流为SA,额定电压为三相220V,额定频率为50HZ。
4.2.1 进给轴电气控制原理与工作过程描述
由于X，Y和Z的原理基本相同，以X轴电气控制为例说明了X轴伺服电机的工作原理和过程。
5 结论与展望
5.1 结论
本课题主要内容为数控机床电气控制系统，由于项目的最终目标是产品，我们更注重实际效果。我们对数控机床进行了长期的试运行和加工，具体包括以下部分：对数控机床电气控制系统进行了深入的研究和分析。电气控制系统的设计和安装符合数控机床的高速、高精度、高可靠性和智能化要求。
5.2 展望
由于我的水平有限，系统的设计必须有许多缺陷，还有许多需要改进的地方。为了“虚拟化”PLC，我们现在使用的PLC是一个强大而巨大的PLC。它不仅占用空间，而且相对昂贵。这将大大增加机床的成本和体积。接下来，将利用虚拟PLC完成辅助电气控制系统的设计。产品还必须满足各种设计规范和测试要求，包括EMC、防雷、安全测试等。这些内容需要在后续设计和最终确定中详细考虑。
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