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船舶制造精度管理及过程控制技术探讨

来源:985论文网 添加时间:2020-05-21 14:34
船舶制造精度管理及过程控制技术探讨
摘要:船舶制造精度管理的有效性直接影响着船舶生产制造的质量,因此在船舶制造过程中应注重精度管理和过程控制技术,控制和管理关键因素,提高船舶制造的整体水平。本文首先对船舶制造精度管理进行了简要概述,然后讨论了船舶制造加工精度管理和过程控制技术的要点。
关键词:船舶制造;精度管理;过程控制
 
前言
为了实现效益最大化,船舶制造业必须坚持以船舶制造精度控制技术为标准的船舶制造精度的原则。在此基础上,采用科学合理的管理方法和先进的处理方法,对船体结构全过程的尺寸精度进行了较好的分析和控制,在很大程度上提高了船舶生产的生产效率。随着时代的发展,本文所引用的船舶精确控制技术是造船过程中时代发展的必然趋势,同时也可以实现精益造船的发展目标。虽然我国造船业的发展也很好,但在一些发达国家却远远落后于精密管理的水平。其原因是,目前中国不确定造船企业的主要能源集中在促进产品的推广上,而除了施工以外的其他管理问题往往被忽略。因此,为了在未来具有一流的制造技术,应在以后的造船过程中分析和控制船舶建造的规模和其他精度,以确保船舶工业企业在中国的强大的市场竞争能力。基于理性的造船精度管理研究是非常紧迫的。
 
1 船舶制造精度管理概述
1.1精度管理的内涵
造船本身是一项复杂而专业的工作,操作过程中的精确度很难控制指标,操作的精确度得不到保证,船舶的质量得不到保证。精度管理是在船体结构的运行过程中,以补偿代替余量,通过逐步增大补偿范围来实现船体结构的位置精度控制。通过精细化管理,保证数据的准确性和严密性,加强薪酬的分配和计算,注重关键数据,避免可能出现的差错。测量得到的数据将对补偿的分配和计算产生一定的影响。只有保证数据的准确性,才能保证工作的整体质量。数据采集只是最基础的工作,基于数据库还需要建立相关的模型,利用模型对数据进行分析,从而完成计算工作。然后,采用反向外推法将补偿量分配给不同的环节,使用该方法时补偿量应按一定的顺序进行分配。在精准管理中,不仅要对过程进行精细化管理,还要注重补偿与分配技术,加强过程研究与创新,严格有效地控制误差,提高管理工作的准确性,同时提升船舶质量。
1.2船舶制造精度管理的基本内容
根据造船的基本过程,精度管理的重点主要包括补偿分析与计算,过程控制和精度标准的实施。收缩率是计算分布的主要依据,收缩率参数的获取是从船舶实际建造过程中得出的。通过对收缩数据参数的集成,保证了补偿数据核算结果在不同情况下的准确性,并将其分配到船舶制造过程中。实施变形测量作业后,应严格执行补偿分配核算原则,实现船舶建造过程的动态控制。
从专业角度看,薪酬数据的主要来源是收缩,收缩容易受到环境因素的影响和制约。因此,在测量操作中,应最大限度地保证数据信息的完整性,可靠性和准确性,并对数据进行适当的处理。此外,造船过程中补偿量的分配和计算比较复杂,在精度管理中需要对补偿量进行标定。一般说来,数理统计是薪酬分配和计算的重要依据,其核心是替代保证金。在实际操作过程中,应依据统计学原理,整合数据信息的采集,以提高计算结果的准确性,并在制造过程中加以实施。在整个收缩核算系统中,数据采集是最基本,最重要的环节。因此,数据库系统应从根本上解决数据不完整,分析深度不够的问题,以满足数据集成的基本要求。
 
2 船舶制造过程中的精度管理
目前,为了提高船舶制造的精度,可以通过合理设置补偿量来减小制造过程中的尺寸偏差,从而提高船舶制造质量,降低制造成本。
2.1标准偏差预算
在造船过程中,标准差预算是实施精细化管理的第一步。在标准差预算编制过程中,需要收集实际生产,加工和制造过程中产生的大量数据和信息,然后利用相应的计算机软件进行统计分析,建立数据模型,在计算机上准确地编制标准差预算。针对造船的具体情况,需要进行标准差预算的阶段和加工环节很多,如板排拼焊加工偏差,数控加工热变形偏差等,需要对各部分的允许标准差进行准确的预算,然后在实际施工中进行控制,使其在标准差范围内,从而保证船舶生产,加工和制造的质量。
2.2对于补偿量的分配
补偿量的合理分配主要是为了弥补制造过程中的不足或缺陷,使补偿后的零部件能够满足实际制造需要,减少报废件和不合格件的数量,提高船舶制造效率,降低船舶生产成本。在具体情况下,目前常用的补偿方式有两种,即系统补偿和非系统补偿,其中系统补偿又称为几何补偿,主要是在原有加工零件的基础上增加附加部分的值,使最终加工精度满足实际需要,而这附加部分的值就是生产加工中的实际补偿;非系统补偿主要针对制造过程中的具体变形,对具体变形进行适当的补偿,如焊接补偿,起爆器校正补偿等,属于非系统补偿。
2.3补偿量计算
补偿量计算是一个综合性的工作,需要综合各部件加工制作情况来考虑局部零件补偿措施,从而让局部零件精度和整体部件精度都达到设计要求,进而实现有效精度管理。对于补偿量实际计算通常需要分阶段进行,然后采用概率法或极限法做出准确估算。另外,在具体计算中主要应当对焊接时产生的收缩变形加以重视,对需要焊接加工的部位提前考虑,设置相应补偿量。
2.4补偿量修正
在实际船舶制造精度管理中,并不是第一次设置补偿的数量可以完美的达到生产要求,在总装过程中可能会发现一些精度不足现象,分析具体原因的必要性,然后做出适当的调整补偿值,使调整后的赔偿金额需要精度可以满足实际的生产管理,最后将相应的补偿值记录到系统中,使其成为实际生产中补偿系统数量的参考基准,提高了管理效率的精度。
 
3船舶制造过程控制技术分析
3.1更新船舶制造测量技术
在造船过程中,为了达到制造精度控制的目的,必须保证测量技术的先进性,避免测量过程中出现较大的测量误差,使最终的精度控制难以满足实际生产的要求。从测量技术的实际应用来看,测量技术主要涉及测量工具和测量技术水平。例如,在传统的测量技术中,千分尺和游标卡尺的测量对测量人员的实际测量操作有较高的要求,对最终测量精度的影响较大。目前,非接触测量技术常用于测量过程中,如采用远红外技术对船舶焊点位置进行非接触测量,具有较高的智能性,可以更好地控制测量精度。因此,在造船过程中,控制测量技术是非常重要的,值得相关人员关注。
3.2拓展智能技术、计算机技术应用范围
从现阶段造船的实际过程来看,精度管理过程中的问题往往体现在补偿计算和补偿分配上,因为这两个环节涉及的影响因素较多,相关计算量也较大,如果仅仅依靠人工计算,不仅工程量较大,而且精度也较低。随着当前计算机技术和人工智能技术的发展,在补偿计算和补偿分配两个环节对计算机技术提出了更高的要求。只有对原有工艺进行升级和改进,才能满足实际生产的需要,使补偿值更加准确,提高精度管理的质量。
 
结语
目前,我国造船业发展迅速,但在快速发展的背后也凸显出更多的问题,其中比较突出的是在制造过程中管理的准确性较低,从而影响了造船的整体质量。从本文的分析可以看出,船舶制造精度管理的重点主要集中在四个方面,即标准差预算,补偿量的合理分配,补偿量的计算和补偿量的修正。在过程控制方面,应从测量技术的更新,计算机技术的发展和智能技术的扩展等方面进行改进,以提高我国船舶制造的精度。
 
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